¨ requer mão de obra especializada para sua aplicação;
¨ requer rigor na mistura dos materiais ( traço e tipo de cimento ) para que não haja diferenças de textura e na cor da fachada;
¨ necessita de uma massa grossa bem prumada e com cantos vivos para evitar desperdícios do material e uma espessura uniforme de revestimento;
¨ deve-se ter cuidados especiais com a utilização do acido muriático na sua técnica de execução;
¨ não permite consertos, pois estes ficam separados do resto do revestimento.

Em suma, trata-se de um revestimento utilizado em prédios de médio a alto padrão, que quando aplicado com os devidos cuidados a serem discutidos nas técnicas de execução, proporciona boas características físicas e arquitetónicas.

2. MATÉRIAS PRIMAS ENVOLVIDAS

Na aplicação do GRANITO LAVADO ( G L ) TIPO FULGET é necessário apenas o emboço sem ser necessário qualquer outro tipo de preparação especial. O emboço deve ser sarrafeado, prumado e com cantos vivos.
A massa grossa é constituída por cal, areia e cimento, e o ( G L ) por cal, cimento, pó de mármore e granilhas.

2.1. Areia
A areia a ser usada no emboço, é a areia de granulometria média a grossa, para aumentar a aderência do ( G L ) nesta argamassa, pois caso tivesse sido utilizado areia grossa, esta proporcionaria uma superfície muito irregular, aumentando o consumo de aglomerante, e do contrário, uma areia muito fina, não proporcionaria a aderência desejada.

2.2. Cimento
Normalmente escolhe-se o cimento tipo CP- 32 para ser usado no emboço e no ( G L ), por suas características de preço, qualidade ( como cor e resistência conhecida ) e por normalmente neste tipo de serviço não ser necessária a utilização de cimentos de cura acelerada, como o tipo ARI. Fica, porém, a cargo do construtor optar por este tipo de cimento, caso necessário, sem se perder nenhuma das características desejadas deste tipo de revestimento. Podemos ainda optar pelo cimento branco, em substituição ao cimento normal ( cinza ) no ( G L ), caso se deseje uma coloração mais clara ao revestimento. Normalmente evita-se usar o cimento branco, pois este é muito mais caro que o CP - 32, e também porque neste tipo de revestimento as tonalidades claras mostram mais as irregularidades de superfície que as escuras.

2.3. Cal
A cal na massa grossa tem a finalidade de melhorar a trabalhabilidade, e consequentemente, diminuir os custos desta. Dosando-se bem a quantidade de cal na argamassa, é possível aumentar a trabalhabilidade desta, sem prejudicar as suas característica finais de resistência e durabilidade.

2.4. Pó de Mármore
O ( G L ) nada mais é que uma argamassa e que, como o emboço, possui cimento e cal pelos mesmos motivos deste. É adicionado a este o pó de mármore e as granilhas. O pó de mármore na verdade é um resíduo na fabricação da granilha ( na trituração de pedras ) e cuja função na argamassa é de barateá-la, pois como fino que é, reduz a necessidade de cimento na argamassa. Pode-se observar que a argamassa deste revestimento quando cortada possui baixo índice de vazios, pois possui uma boa quantidade de finos que preenchem os vazios. Pode-se associar ainda ao pó de mármore um brilho adquirido pela argamassa devido ao brilho que o pó possui. O coeficiente de dilatação térmica da argamassa também fica modificado, aproximando-se da pasta de granilhas, diminuindo a possibilidade de fissuras.

2.5. Granilha

As granilhas têm a função estética do revestimento, pois estas ficam aparentes na argamassa pronta. Pode-se escolher para granilhas, uma infinidade de pedras ( como quartzo, basaltos, granitos, mármore, etc. ) dependendo da esteticidade desejada, podendo-se compor com uma ou mais granilhas no revestimento. É bom salientar que as granilhas de cores claras escondem menos os defeitos da argamassa pronta que as granilhas escuras, sendo portanto recomendável cuidados quando escolhidas as de cores claras.
As granilhas possíveis de serem utilizadas neste tipo de revestimento são as seguintes:
¨ Gr. 0 :de 8 a 10 mm;
¨ Gr. 1 :de 10 a 12 mm;
¨ Gr. 2 :de 12 a 15 mm.

3. COMPONENTES E PROPRIEDADES

Os componentes básicos do GRANITO LAVADO ( G L ) TIPO FULGET são os seguintes: cimento, granilhas, pó de mármore, cal e água de amassamento.
O tipo de cimento escolhido será em função da resistência desejada, do custo da argamassa e de outras propriedades como tempo de cura, coloração do cimento, etc.. Normalmente o cimento escolhido é o CP-32, por ter boas qualidades como cor e propriedades bem definidas e trata-se de um cimento de preço mais acessível. Como normalmente não há pressa na obtenção da cura da argamassa, o CP-32 pode se demonstrar uma excelente escolha.
A única desvantagem deste tipo de cimento diz respeito á sua coloração cinza que inevitavelmente será predominante na coloração final do produto.
O cimento tipo ARI ( alta resistência inicial ) pode ser escolhido quando se desejar que as características iniciais, da argamassa se aproximem das obtidas nas horas finais, assim, quando se desejar uma resistência inicial alta, deve-se optar por este tipo de cimento. O cimento tipo ARI tem a desvantagem de ser bem mais caro que o tipo CP-32.
Outro tipo de cimento que pode ser utilizado é o cimento tipo branco por suas característica de coloração. Trata-se de um cimento cuja coloração em combinação com a coloração das granilhas pode trazer um efeito estético muito bom, auxiliando na arquitetura do prédio.
As desvantagens principais na escolha deste tipo de cimento são as seguintes:
¨ o custo do cimento branco é bem mais elevado que o do cimento comum;
¨ nas argamassas de coloração mais clara as falhas existentes na execução desta ficam mais evidentes, como manchas ou irregularidades de superfície, sendo portanto recomendável a utilização de maior rigor na execução destas superfícies.
Como cerca de 80% da argamassa do ( G L ) é constituída de agregados, a escolha destes é de fundamental importância. Os agregados devem ter granulometria conhecida, serem limpos, duros, resistentes, livres de resíduos orgânicos e químicos, e tão leve quanto possível, sem prejudicar as demais propriedades.

A água a ser utilizada no amassamento da argamassa deve ser limpa, sem cheiro, e sem cor, sendo que uma água considerada potável pode ser considerada boa para o uso na argamassa. Água de rios normalmente não são recomendáveis sem um tratamento prévio, pois podem possuir vegetais e outras impurezas orgânicas prejudiciais as características finais da argamassa. A água do mar não é normalmente recomendável, pois o sal contido nesta reduz em aproximadamente 15% a resistência final da argamassa, além de causar eflorescências desagradáveis á visão.

3.1. Cor e Textura
Em relação a cor, embora cimentos pigmentados sejam obtidos com a adição de pigmentação ao cimento branco ou cinza, eles não resistem uniformemente, quando usados sozinhos ( ou seja, em agregados ). Caso se queira utilizar painéis coloridos, um agregado naturalmente colorido e exposto, combinando onde for necessário com cimento pigmentado, será melhor para a uniformidade, no decorrer do tempo sem descolorir.
A coloração final do revestimento dependera do tratamento de sua superfície e textura, tanto quanto na cor e proporções relativas de agregados e cimento. Quanto maior for a exposição dos agregados, menos será importante a cor do cimento, no entanto, o seu efeito no tom da cor do revestimento nunca deve ser negligenciado.
Tanto a durabilidade quanto a cor podem variar com o tipo geológico, localidade e pedreira que forneceram a matéria prima. As cores podem ser obtidas variando do preto ao marrom, do camurça ao branco, dependendo das pedras utilizadas, assim por exemplo, o quartzo proporciona cores claras, o basalto, cores mais escuras. Pela combinação de diferentes pedras pode ser produzido um agregado multi-colorido, dependendo da quantidade de ferro que existe na pedra.
Qualquer que tenha sido o tipo de agregado e cimento escolhido, deve ser tomado cuidado para garantir que o material seja suficiente para completar a área total a ser revestida. É recomendado que o armazenamento a granel seja feito pelo fabricante para evitar variações sutis na cor, causada no fornecimento da matéria prima.

O tipo de superfície de ( G L ) desejada será imposta, geralmente por características puramente estéticas. A área da superfície a ser coberta, o volume da obra, o aspecto e a distância além de elevações particulares são dados importantes.

4. PROCESSO DE FABRICAÇÃO

4.1. Informações
O processo de fabricação do GRANITO LAVADO ( G L ) TIPO FULGET é bastante simples, não exigindo máquinas de grande porte ou de muito espaço. As matérias primas envolvidas são: granilha, pó de mármore, cal, cimento, e eventualmente corantes conforme será especificado.

4.2. Moagem da Granilha
Para a obtenção da granilha são utilizados moinhos na trituração.
Após a moagem, a separação por granulometria é feita por peneiramento.

4.3. Mistura dos Componentes
A determinação do traço da mistura, ou seja, a composição da granilha, deve ser feita em função do gosto e das necessidades do cliente, sendo praticamente infinitas as possibilidades de obtenção de diferentes características, tanto estéticas como físicas, pela composição de diferentes granulometrias e cores de granilhas com a cal e o pó de mármore.
Esta mistura normalmente é feita em uma máquina muito simples, de pequeno porte, para que haja perfeita homogeneidade entre os componentes. A betoneira não é muito eficaz para a mistura de granilhas, pois não proporciona uniformidade na mistura. Por exemplo, no caso de utilizarmos um revestimento de cor cinza, usamos granilhas pretas, brancas além da própria cinza, se usarmos a betoneira comum de obra corremos o risco de obtermos na superfície do revestimento, manchas escuras (causadas pelo acúmulo de granilhas pretas) ou claras ( acúmulo de granilhas claras ). O ideal é usar-se um misturador helicoidal de eixo horizontal. O traço desta mistura é arquivado para o caso da necessidade de utilização posterior ( talvez anos depois em reparos ). Esta mistura mais o aglomerante ( no caso o cimento ) é o GRANITO LAVADO ( G L ) TIPO FULGET propriamente dito.

O cimento pode ser adicionado à mistura na fábrica, porém em algumas obras o cimento só é misturado na própria obra para que não haja hidratação parcial deste pela umidade dos demais materiais. Mais uma vez é necessário tomar-se cuidado com a quantidade de cimento utilizado. Variar de marca em uma mesma fachada pode significar em variações de cor, pois cimentos de marcas diferentes podem possuir colorações diferentes.
Pigmentos podem ser adicionados à mistura tanto na fábrica como em obra. Por se tratar de uma quantidade pequena do produto por m2 ( cerca de 1kg/m2 ou menos, dependendo da cor desejada ) é aconselhável que esta mistura se faça na fábrica onde o controle tecnológico do produto pode ser bem mais apurado.
Como foi mencionado, o processo de fabricação do ( G L ) pode ser resumido à mistura homogênea e de traço bem definido de componentes inertes ( os agregados ) com o aglomerante ( cimento ) e quando desejado, pigmentos para melhorar a coloração.

5. TÉCNICAS DE EXECUÇÃO

5.1. Preparação da Base

5.1.1. Emboço
O emboço é uma argamassa formada basicamente por cimento, areia e água; eventualmente pode ser adicionada cal para melhorar a trabalhabilidade.
O emboço deverá ser dosado, de forma a se obter uma camada de textura áspera de forma que após a aplicação do ( G L ), este não venha a se descolar, para tanto é necessário usar-se areia de média a grossa para garantir perfeita aderência do revestimento com a massa grossa.
O emboço tem por objetivo regularizar a superfície e torná-la na medida do possível, um plano vertical perfeito. A execução do plano se baseia na confecção de retas paralelas ( guias e mestras ) que servirão de base para o resto da superfície. Para que estas retas paralelas sejam locadas, é necessário definir o posicionamento de dois pontos referenciais de nível chamadas taliscas. As taliscas são assentadas sobre argamassa e geralmente são pedaços de material cerâmico ou de madeira cuja superfície seja plana.
A espessura mínima de emboço ( varia em torno de 2 cm ) deve ser dimensionada a partir da parte mais saliente de substrato, a fim de se garantir uma espessura mínima de massa grossa ao longo de toda a superfície.

Após locadas as taliscas são executadas as guias com o lançamento de argamassa entre as talisca. Para isso utiliza-se uma colher e uma desempenadeira de madeira. Quando a região da guia estiver preenchida realiza-se o sarrafeamento retirando-se os excessos de argamassa.
Realizadas todas as guias da faixa em questão, preenche-se os espaços entre elas com a argamassa, sarrafeando e formando o plano onde posteriormente será aplicado o revestimento. Para a aplicação do ( G L ), espera-se no mínimo um dia para o endurecimento do emboço.

5.2. Aplicação do GRANITO LAVADO ( G L ) TIPO FULGET

5.2.1. Aplicação da Massa
Após misturada na proporção correta, a massa é aplicada com o auxilio de uma colher de pedreiro e uma desempenadeira de aço. Com a colher, deposita-se uma quantidade razoável de massa de ( G L ) na desempenadeira e aplica-se sobre o emboço, através de compressão.

5.2.2. Espessura da Camada
A espessura da camada devera ser de mais ou menos 1 cm ( variando muito com o diâmetro das granilhas escolhidas ). Uma espessura maior poderá propiciar o aparecimento de trincas e fissuras, bem como um possível descolamento das placas trincadas. Da mesma forma, uma espessura menor comprometeria a qualidade final do produto. Após a aplicação de toda a área estipulada pela moldura, quando a massa ainda não sofreu o processo de cura, procede-se o batimento de desempenadeira contra a massa, para que esta fique mais densa e a nata venha a tona.

5.2.3. Lavagem da Nata
O próximo passo, será a lavagem desta nata, com o auxilio de um jato de água não muito forte ( jato com efeito borrifado ), para que a granilha não seja arrancada da massa e a nata, por sua vez, seja retirada na lavagem.

5.2.4. Lavagem com Ácido
Após a cura ( mais ou menos um dia ), o revestimento deve ser lavado ( esguicho fraco ) com ácido muriático diluído na concentração de 1 %, para que seja retirada a nata que ainda persistiu da lavagem com água e, após a cura da massa, encontra-se endurecida. O tempo de ataque do ácido deve ser de ir de um lado a outro do painel, e este tempo é determinado pela experiência do aplicador. Para que o excesso de ácido seja retirado, lavamos novamente o revestimento com jato de água, e após esta operação o revestimento estará pronto. A função do ácido é de deixar a camada externa do revestimento com a granilha aparente, proporcionando cor e textura a este. Um ataque excessivo pode acarretar no destacamento da granilha da argamassa, deixando portanto o produto com porosidade excessiva. Um ataque leve deve ser corrigido com um novo ataque, para que a granilha não fique coberta com resíduos de argamassa.
O planejamento de ataque do ácido deve ser feito de forma a não interferir nos serviços já executados. Como o ácido escorre ao ser aplicado, se já tiverem feito os serviços de colocação de esquadrias ou o piso na base do edifício, este ataque pode danificar definitivamente estes serviços.

5.2.5. Juntas de Dilatação
Na aplicação de revestimento, devem ser previstas juntas de dilatação, para que não haja fissuração do painel devido a dilatação térmica ( variação da temperatura ambiente, durante o dia e nas diferentes épocas do ano ), que ocasiona a contração ou a expansão do revestimento. Caso seja feito um único painel de grandes dimensões, e as juntas não forem executadas, haverá descolamento das mesmas, devido ao trabalho de contração e expansão que não terá para onde escoar, comprometendo todo revestimento, não havendo outra solução senão refazer totalmente o revestimento, sem possibilidade de se executar uma simples reforma.
As juntas de dilatação são determinadas geralmente a cada 1,40 ou 1,50 m na maioria das obras, não podendo ultrapassar 1,80 m. As juntas horizontais são determinadas em sua maioria como sendo a metade do pé direito no edifício ( geralmente de 2,80 a 3,00 m ), ou então uma altura que facilite e agilize a aplicação pelo operário. As juntas verticais têm o mesmo limite e usualmente são vistas com tamanhos entre 1,40 a 1,80 m, podendo serem planejadas em dimensões menores, ou forma a acompanhar as esquadrias da fachada, de acordo com a arquitetura ou a vontade do proprietário.

5.2.6. Cuidados na Execução
Na aplicação do ( G L ), o trabalho é realizado de cima para baixo, através de balancins, no caso de edificações altas, ou andaimes, no caso de edificações mais baixas. Este sentido é adotado para que o revestimento anteriormente aplicado não sofra a ação do jato do ácido para limpeza do painel recém aplicado, formando manchas devido ao escorrimento do ácido. Assim por gravidade se o painel em andamento for lavado, não afetará o painel de cima já aplicado, além do que, com este processo, evita-se que haja atrito entre o balancim e o revestimento, causando riscas, ou pancadas ( estas pancadas podem ser ocasionadas pelo vento ou movimentação de operários no balancim, já que este é suspenso e não fixo, portanto sujeito a oscilações ) que podem ocasionar um descolamento parcial desta área do revestimento, trazendo conseqüências danosas a estética, já que reparos neste tipo de revestimento são bem visíveis e portanto não recomendáveis.

5.2.7. Planejamento Diário
A disposição das juntas auxiliam no planejamento das equipes. Usualmente é feita uma faixa horizontal ( constituída por certo número de painéis ) por dia, portanto é dimensionado o tamanho e o número em cada balancim, de acordo com a produção de cada equipe e a extensão da faixa a ser executada, respectivamente.
Geralmente a seqüência adotada para a execução diária de cada faixa do revestimento é a seguinte:
¨ Lavagem com ácido do revestimento executado no dia anterior, após a cura;
¨ Lavagem com água para retirar o ácido;
¨ Abaixar o balancim para a execução da próxima faixa;
¨ Processo de aplicação do GRANITO LAVADO ( G L );
¨ Lavagem da nata.
Embora não seja recomendada, se for decidido a execução de mais de uma faixa horizontal por dia, deve-se ter consciência da queda da produtividade, acarretada pelos deslocamentos sucessivos que o balancim deverá efetuar ( principalmente o movimento de subida deste, devido ao seu peso ) entre as operações de aplicação e lavagem. Deverão ser tomados cuidados para que o ácido escorrido de uma faixa para outra não venha a danificar as faixas inferiores, e ainda que o balancim não cause danos a fachada já executada.

5.2.8. Mão de Obra
A escolha dos profissionais para a execução desse serviço é de fundamental importância para a aparência final do produto colocado. Um pouco de força a mais, ou a menos pode deixar a superfície ondulada e isto em determinados horários, dependendo da posição do sol pode deixar aparente este tipo de problema, atrapalhando a estética da edificação. Portanto a mão de obra deve ser experiente ou previamente treinada.

5.2.9. Hidrofugantes
Quando pronto o ( G L ) apresenta um defeito que pode ser facilmente corrigido.
Quando chove, este tipo de revestimento absorve água devido a sua porosidade, e esta não sai do revestimento de forma uniforme, deixando manchas temporárias na fachada. A utilização de hidrofugantes pode eliminar este problema. A técnica da aplicação de hidrofugantes pode variar com o tipo escolhido e a marca do mesmo. O único cuidado que deve ser tomado com a aplicação do mesmo, se refere na nova colocação do andaime ou do balancim , visto que o revestimento acabado pode ser danificado por este, além de que o hidrofugante só pode ser aplicado quando a superfície de revestimento estiver completamente seca.

6. DURABILIDADE

6.1. Resistência a Intempéries
Para melhorar a resistência ao intemperismo pode-se usar hidrofugantes que são usados como pintura superficial, dificultando a penetração de água que não tenha pressão. É importante usar solventes de boa colatividade no hidrofugante, já que ventos e chuvas acabam por retirar esta camada. Recomenda-se o uso de silicone por, além da repelência a água ter inalterabilidade nas suas características em larga faixa de temperatura, e deixam a parede respirar.

6.2. Manutenção
Lavagem com jato de água e sabão, em caso de locais poluídos, a fim de retirar detritos e poeira acumulados no decorrer do tempo sobre a superfície do revestimento exposto ao tempo e a atmosfera.

7. RENDIMENTO, PRODUTIVIDADE E CUSTOS

O consumo por metro quadrado do aglomerante e agregado ( levando em conta a espessura média de 1 cm ), pode ser calculada de acordo com a granulometria do agregado:
¨ Gr. 0: agregado: 13,5kg/m2; cimento: 13,5kg/m2
¨ Gr. 1: agregado: 15,0kg/m2; cimento: 15,0kg/m2
¨ Gr. 2: agregado: 20,0kg/m2; cimento: 20,0kg/m2.

Como podemos observar, a proporção de cimento e agregado é de 1 : 1. ( a cal é considerada um plastificante ).
A produtividade é da ordem de 15 m2 por homem dia, podendo aumentar caso o aplicador tenha experiência ou diminuir quando houver muitos recortes e reentrâncias. Para se ter uma idéia, um edifício de 15 andares pode ser executado entre 45 e 50 dias, podendo esse prazo diminuir, com o aumento de equipes.


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